Национальная Лига Мастеров Печного Дела
,   -
 
       
 
 
 
 

Испытания теплоемких печей и их роль в более глубоком понимании печных процессов
Доклад на семинаре «КАМИ 2008»

Автор: Кириллов СВ. - конструктор ООО «КАМИ»
Петрозаводск, октябрь 2008 года

В самом общем смысле эффективной можно назвать печь, которая справляется с возложенной на нее задачей по отоплению помещения. Другое дело, что печи могут быть менее эффективными, неэкономичными, если хотите «прожорливыми», или более эффективными, что несомненно предпочтительнее. Более того, одна и та же печь может в одном помещении быть менее эффективной, чем в другом, а в третьем вообще не справляться с задачей отопления. Получается, что при определении эффективности печи в целом необходимо рассматривать не отдельно взятую печь, а систему печь - отапливаемое помещение. Этот нюанс вносит существенную трудность в определении эффективности печи при сравнении различных печей друг с другом. По сути, он делает невозможным сравнение печей по их теплоотдаче при проведении испытаний различными испытательными центрами. Возможным выходом могло бы быть создание калориметрической камеры, в которой печь должна быть построена, и которая позволит измерить всю выделенную печью теплоту. Для нашего уровня испытаний это возможно только теоретически.

Поэтому мы с самого начала за основу испытаний взяли определение экономичности печи, которая, в этом случае, выражает то, насколько полно сжигается топливо и насколько полно выделенное тепло удерживается печью от уноса в атмосферу.

Параметры процесса на входе и выходе печи

Рис.1. Параметры процесса на входе и выходе печи.

В этом случае, регистрируются характеристики печного процесса на входе в топку и на выходе из печи (в дымовой трубе). Все испытания, при этом, укладываются в 1,5 часа топки. Реальное время испытаний составляет около 4 часов. Это то время, за которое стенки печи набирают максимальную температуру. Это, пожалуй, единственный показатель теплопередачи в системе печь - помещение, который нас интересует, т.к. он регламентируется ограничениями по максимальной температуре стенок бытовых печей. Для введения печи в равновесие с помещением, в течение нескольких дней производится натоп, который заключается в протапливании печи каждый день в одно и то же время одним и тем же количеством дров. Натоп считается выполненным, когда температура на поверхности печи перед очередной топкой такая же как и перед предыдущей , т.е. количество тепла, отдаваемое печью за время между двумя последовательными топками, равно количеству тепла получаемого печью в процессе топки.

Исходя из нашей приборной оснащенности, реально мы можем измерять следующие параметры процесса.

Параметры процесса на входе в печь:

  • масса сжигаемых дров;
  • влажность сжигаемых дров;
  • температура воздуха на входе в топку

Масса и влажность сжигаемых дров позволяют нам определить теоретическую теплотворную способность топлива, т.е. то количество тепла, которое печь теоретически может выделить в топке и воспринять в кирпичном массиве.

Параметры процесса на выходе (в печной трубе на высоте 1,8...2,2 метра от уровня пола):

  • температура уходящих газов,
  • содержание 02 в дымовых газах,
  • содержание СО в дымовых газах,
  • тяга в дымовой трубе;
  • сажевое число.

0пираясь на эти измерения мы можем получить расчетным путем следующие параметры:

  • содержание С02 в дымовых газах,
  • коэффициент избытка воздуха,
  • КПД процесса.

На выходе из печи (в дымовой трубе) мы имеем потери тепла в виде недогоревшего потенциального топлива (С0 и сажа) и в виде уноса нагретых печных газов, температура которых могла бы быть усвоенной внутренними поверхностями печи.

Что касается монооксида углерода (СО или угарный газ), то в обычных отопительных печах происходит его достаточно полное сгорание (окисление до С02). 0бычно концентрация СО в печных газах составляет 0,005.. .0,3%. Такое малое количество СО вызывает интерес скорее не как потенциальное топливо, а как фактор экологической чистоты процесса. Допускаемая концентрация СО в промышленных котлах постоянного действия на жидком и газообразном топливе составляет 1000ррм (частей на миллион), что соответствует концентрации 0,1%. В Финляндии (по данным Хейкки Хюютияйнена) концентрация СО на выходе из печи должна быть не более 0,08% (800 ррм)

Количество сажи, уносимой в атмосферу с печными газами, по имеющимся у нас сведениям, никто на сегоднящний день не измеряет и не регламентирует. Однако проблема сажи является достаточно животрепещущей. Так в Финляндии есть норма по максимальному размеру твердых частичек в печном дыме (2,5 микрона), а в Германии ограничивается время и количество топок камина. Думается, что не последнюю роль в этом играет наличие сажи в дымовых газах. Вспомните на что были похожи наши дворы, когда отопление было организовано на основе кочегарок местного значения. Сейчас широкое распространение получает коттеджное домостроение. Зачастую коттеджные застройки настолько плотные, что дома стоят в линию, примыкая друг к другу. Если хотя бы одна печь из этой линии дает густой и черный «выхлоп», то страдает весь массив со всеми, вытекающими отсюда последствиями.

Если содержанием СО в печных газах, как потенциальным топливом, можно пренебречь, то недогоревший углерод, уходящий из печи с дымовыми газами в виде сажи, возможно вносит достаточно весомый вклад в снижение экономичности печи. К сожалению, на сегодняшний день мы не можем подтвердить цифрами свои наблюдения, т.к. не имеем сведений о приборах, способных измерять количество уходящей сажи, и не можем оценить потери тепла, связанные с этим фактором. Единственный прибор, измеряющий сажу, которым мы можем сегодня воспользоваться - это сажевый насос, широко применяемый при наладке промышленных котлов на жидком и газообразном топливе. (Демонстрация прибора). Измерения, выполненные с его помощью, скорее качественные, чем количественные. После прокачки пробы печного дыма, полученное сажевое пятно сравнивается с эталонным цветом и пробе присваивается некоторое количество баллов. Практика показывает, что обычно после закладки свежей порции дров содержание сажи превышает 10 баллов, т.е. прибор просто «зашкаливает». По мере прогорания закладки дров содержание сажи постепенно снижается почти до нуля. После следующей закладки все повторяется. Подвод вторичного воздуха в зону дожига (верхнюю часть топочного пространства) при определенных условиях позволяет достаточно эффективно дожигать сажу в дымовых газах, снижая максимальный балл до 7...8, а в наиболее удачных опытах мы получали процесс горения свежей закладки с практически невидимым «выхлопом» из трубы.... Учитывая, что способность печи, работать без видимого темного дыма из трубы, значительно повышает конкурентноспособность конструкции, считаем, что необходимо продолжить исследования в этом направлении.

Если говорить о процессах, происходящих в печи, то в основу нашей точки зрения легло несколько простых умозаключений, основанных на результатах, полученных нами как на основе нашей собственной практики, так и на основе практики других исследователей печных процессов.

Во-первых. Процесс горения в отопительной теплоемкой печи - это достаточно динамический процесс. Посудите сами. По данным наших финских коллег на сжигание одного килограмма дров уходит 8.10 кб.м воздуха. Процесс горения сопровождается активной газификацией топлива, поэтому без натяжки можно сказать, что сжигая 20кг дров мы прогоняем через печь минимум 200кб.м газовой смеси. Процесс топки печи составляет не более 1,5 часов, т.е. 90 минут. Таким образом, путем несложных вычислений мы получаем, что за минуту через внутренние полости печи прокачивается не менее 2кб.м смеси топочных газов, что в перерасчете на проходное сечение в кирпич (25 х 12см) обеспечивает скорость потока газов более 1м/сек. Цифры, приведенные в докладе Хейкки Хюютияйнена («Камины 2008») еще более впечатляющи: скорость потока во внутренней полости печи - 8 м/с. Рекомендуемая скорость газов в зоне горения 3,5 м/с. Снижение скорости в зоне горения по словам Хейкки осуществляется за счет того, что основной поток воздуха (2/3), необходимого для сжигания топлива, подается в виде вторичного воздуха, выше этой зоны. Учитывая, что топочные газы проходят пространство топки менее чем за секунду, трудно предположить, что они успевают за это время достаточно значимо разделиться на составляющие. Более логично предположить, что в реальности все печные газы единым потоком проходят через печь, сгорая более или менее полно в зависимости от того, на сколько благоприятные условия для этого созданы.

Во-вторых. Процесс горения должен быть достаточно интенсивным, чтобы можно было получить поток максимально горячих печных газов на выходе из топки. Это достигается за счет достаточно плотного заполнения топливом пространства топки. Понятно, что два полена, которым «просторно» в топке не смогут создать достаточно мощного теплового потока и тепло, выделяемое при их горении, просто «размажется» по внутреннему объему печи, разбавится проходящим через печь воздухом настолько, что КПД этого процесса горения приблизится к КПД, которое выдает, например, открытый камин. В идеале топлива в топке должно быть столько, чтобы объем горючего газа, выделяемого из топлива в процессе его газификации, был соизмерим с объемом воздуха, поступающего в топку. Это соотношение контролируется коэффициентом избытка воздуха, который показывает во сколько раз воздуха подается больше, чем требуется для обеспечения полного сгорания.

Зависимость эффективности горения от количества воздуха, подаваемого в топку

Рис.2. Зависимость эффективности горения от количества воздуха, подаваемого в топку.

Фактически достичь стабильности этого процесса возможно только в газовых котлах (каждый, наверное, пользовался газовой плитой и представляет насколько стабильно и чисто там происходит процесс горения). В бытовых печах на твердом топливе ни о какой стабильности процесса горения речи не идет. Здесь мы можем только попытаться ухватить «золотую середину», подавая воздух двумя потоками: первичным и вторичным. Заключается это в том, что в печь через колосник подается воздух, количество которого достаточно для нормального догорания закладки дров. Массированный выброс летучих при закладке свежей порции дожигается вторичным воздухом подаваемым в верхнюю зону топки. К сожалению подача вторичного воздуха должна быть регулируемой, т.к. потребность в нем исчезает всего через 7.10 минут после закладки дров. Как организовать подвод вторичного воздуха - дело вкуса. Мы, например, пришли к выводу, что легче всего это сделать через жалюзи топочной дверцы, которые можно просто закрыть после 10 минут горения свежей закладки дров. Такая система подвода воздуха позволяет достаточно долго поддерживать КПД горения на достаточно высоком уровне. Недостатком же постоянного (нерегулируемого) подвода вторичного воздуха является то, что, по мере прогорания закладки топлива, такая система быстрее приводит к снижению КПД печи до КПД открытого камина, чем система с регулируемой подачей вторичного воздуха.

Различие между способами подвода вторичного воздуха (регулируемый и непрерывный) хорошо демонстрируется приведенными ниже графиками. На рис.3 показан график процесса при непрерывном способе подвода вторичного воздуха.

График изменения КПД (верхний, красного цвета), концентрации С02(средний, зеленого цвета) и коэффициента избытка воздуха (нижний, бежевого цвета) в процессе топки при непрерывном подводе вторичного воздуха

Рис.3. График изменения КПД (верхний, красного цвета), концентрации С02(средний, зеленого цвета) и коэффициента избытка воздуха (нижний, бежевого цвета) в процессе топки при непрерывном подводе вторичного воздуха.

Из рисунка видно, что сделано три закладки. Сразу после закладки свежей порции дров показатели растут, т.к. происходит массовый выброс летучих. По мере прогорания дров показатели падают, а значение коэффициента избытка воздуха растет, т.к. заполнение топки топливом уменьшается.

График изменения КПД (верхний, красного цвета), концентрации С02(средний, зеленого цвета) и коэффициента избытка воздуха (нижний, бежевого цвета) в процессе топки при регулируемом подводе вторичного воздуха

Рис.4. График изменения КПД (верхний, красного цвета), концентрации С02(средний, зеленого цвета) и коэффициента избытка воздуха (нижний, бежевого цвета) в процессе топки при регулируемом подводе вторичного воздуха.

При сравнении графиков на рис.3 и рис.4 видно, что с определенного момента вторичный воздух начинает мешать процессу горения, снижая показатели. При перекрывании подачи вторичного воздуха показатели снова начинают улучшаться. На графике это проявляется в ярко выраженной «двугорбости» кривых. Точкой перегиба графиков является момент перекрытия подвода вторичного воздуха.

При анализе приведенных результатов напрашиваются выводы о том, что для стабилизации топочных процессов горение дров должно быть более равномерным, а зона дожига должна быть достаточно «тесной» для создания зоны интенсивного горения, не позволяющей избыточному воздуху свободно проникать в конвективную (теплообменную) часть печи.

Здесь стоит обратить внимание на схему сжигания топлива в бытовом отопительном котле.

Схема современного отопительного котла бытового назначения

Рис.5. Схема современного отопительного котла бытового назначения.

Как видно из рисунка, горение топлива осуществляется с использованием принципа перевернутой тяги. Воздух, необходимый для горения, нагнетается вентилятором и разделяется на два потока. Часть этого воздуха подается в верхнюю герметичную камеру и проходит в нижний проем, увлекая за собой горючие газы, другая часть через специальные каналы подается непосредственно в проем. Это разделение потока воздуха позволяет поддерживать требуемый состав смеси. Именно в проеме осуществляется основное смесеобразование. Причем, проем выполнен достаточно узким для того, чтобы не пропускать избыточных объемов воздуха и не снижать КПД процесса. Перевернутая тяга несомненно способствует стабильности процесса, т.к. топливо горит более равномерно и не происходит массовых выбросов горючего газа, как при сжигании свежей закладки дров в печи. 0сновное горение полученной смеси происходит уже в нижней камере.

В-третьих. Температурный режим в зоне дожига должен благоприятствовать процессу горения на протяжении всего времени топки. Это условие автоматически соблюдается после того, как печь достаточно прогрелась и не соблюдается в начале топки, когда стенки и свод топки еще не прогреты и являются тем самым холодным ядром, присутствие которого в зоне горения снижает полноту сгорания топлива и увеличивает унос сажи в атмосферу. Сажа, которая за время прогрева топочного пространства откладывается на стенках, безусловно выгорит в процессе топки, но также безусловно и то, что часть ее проникнет дальше, покроет тепловоспринимающие поверхности колпаков, оборотов и дымовой трубы. С течением времени эта сажа будет все в большей и большей степени играть роль теплоизолятора, снижающего экономичность печи и заставляющего сжигать все больше и больше дров. Связано это с тем, что сажа является настолько хорошим теплоизолятором, что ее слой на внутренних поверхностях печи всего в 1мм приводит к повышению температуры топочных газов в печной трубе на 50 градусов. Это приводит к «топке улицы», т.е. к снижению экономичности печи. Вспомните, именно эта причина привела к тому, что Подгородников в своей диссертации назвал колпаковую печь Грум-Гржимайло конструкцией «не имеющей право на существование».
Чтобы по возможности избежать засаживания теплосъемных поверхностей необходимо уменьшить влияние упомянутого холодного ядра на процесс горения. Достигнуть этого можно, например, выполнением зоны дожига из термостойких материалов с как можно более низкой теплопроводностью. Возможно, более рационально просто облицовывать стенки в зоне дожига тонким слоем таких материалов и тогда разогрев этой зоны будет происходить практически мгновенно и в самом начале топки печи.

В-четвертых. Наши испытания показали, что распределение температуры в объеме полостей и колпаков не однородно. Так как в печи осуществляются достаточно динамичные процессы движения газовых потоков, реальная картина далека от распространения струйки дыма в перевернутом стакане. Источником несоответствия несомненно является тяга печной трубы. Учитывая, что эта тяга является неотъемлемым элементом печной системы, анализ работы печи без учета тяги не имеет смысла и, более того, может привести к ошибочным выводам. Чем выше тяга, тем больше динамическая составляющая в закономерностях движения газовых потоков и тем сильнее отличается реальность от картины движения газов в перевернутом стакане. При организации нормального процесса горения в печи тяга трубы настолько влияет на динамику движения газов, что не только разгоняет их поток до скоростей, измеряемых метрами в секунду, но и создает стабильное русло по которому этот поток движется от топки к выходу в печную трубу. Этот факт, который мы реально наблюдали при испытаниях бытовых печей, нашел подтверждение в процессе восстановления промышленного отопительного котла Швейцарского производства.

Внешний вид котла

Рис.6. Внешний вид котла.

Схема котла

Рис.7. Схема котла.

Как видно из рисунка котел имеет два свода, которые образуют горизонтальные ходы топочных газов. Изначально котел был поставлен с разрушенным верхним сводом. В процессе монтажа специалистами из Германии свод был восстановлен. История умалчивает о том кто именно и насколько добросовестно восстанавливал этот свод, но, по факту, через достаточно непродолжительное время свод разрушился. Когда силами нашего печного центра свод был восстановлен, операторы немного ошарашенно говорили, что датчик регистрирует температуру в 1000 градусов. На вопрос, о температуре при работе с разрушенным верхним сводом была озвучена цифра 400 градусов. Источником легкого недоумения операторов оказался тот факт, что при еще целом старом своде температура в этой зоне колпака держалась в районе 800 градусов. Мы объяснили это явление тем, что судя по изъеденной стенке над входным патрубком топлива, здесь был зазор, который пропускал часть потока горячих газов сразу на выход. Таким образом, получается, что поток наиболее горячих печных газов не поднимается свободно к перекрытию, а пересекает все внутренние пространства печи почти по кратчайшему расстоянию. Образно это русло можно сравнить с нитью, натянутой от центра колосника до выхода в печную трубу. Нить, проходя через все каналы, полости и колпаки пересекает их по кратчайшему пути, соединяя отрезками прямой входное отверстие с выходным.
Полученные наблюдения имеют большое практическое значение, т.к. позволяют понять то, как необходимо организовать систему теплосъема печи, чтобы забрать максимум тепловой энергии из печных газов, используя минимум кирпичного массива.

В-пятых. Для получения действительно экономичной печи необходимо не только выделить из топлива как можно больше тепловой энергии, но и утилизировать ее, т.е. удержать в массиве печи не выпуская в атмосферу ни одной лишней калории. При решении этой проблемы в основу своих рассуждений мы положили два фактора эффективной теплопередачи:

  • теплопередача тем эффективнее, чем больше разница в температурах объектов, участвующих в этом процессе;
  • теплопередача тем эффективнее, чем больше поверхность контакта между этими объектами.

Проиллюстрировать это можно на примере изменения температуры печных газов в трубе одноколпакового отопительного камина.

График роста температуры отходящих газов в дымовой трубе

Рис.8. График роста температуры отходящих газов в дымовой трубе.

Как видно на графике в начале топки температура в трубе 180 градусов. Через 1,5 часа эта температура достигает 250 градусов, а еще через 2,5 часа - 350 градусов. Понятно, что со временем нагрев внутреннего слоя кирпичной кладки увеличивается и условия теплосъема ухудшаются. Если топить печь непрерывно, то наступит момент, когда смысл этого действа практически потеряется, т.к. почти все выделяемое в топке тепло будет уноситься в атмосферу.
Печной кирпич является достаточно инерционным материалом в смысле теплопроводности, поэтому за время топки печи (1,5 часа) значительно прогревается только его внутренний слой, непосредственно соприкасающийся с горячими печными газами. Изменения температуры на наружной поверхности печи с толщиной стенок в кирпич начинает регистрироваться только к концу топки, а максимальной температуры наружные стенки достигают только через 4 часа после начала топки. Причем эта максимальная температура не 800 градусов, как на внутренних поверхностях в конце топки печи, а всего около 70. Зато остывает теплоемкая печь настолько долго, что достаточно производить ее топку всего один раз в сутки. Это и привлекает. Исходя из вышесказанного, тепловоспринимающая поверхность печи должна быть настолько развитой, чтобы за 1,5 часа топки «впитать» как можно больше тепла из печных газов. Причем играет роль не только площадь этой поверхности, а и характер ее взаимодействия с потоком горячих газов. Например, делать большие кирпичные массивы на пути печных газов не целесообразно, т.к. за время топки прогреется только наружный достаточно тонкий слой кирпича и такой массив не сможет аккумулировать много тепла. Поэтому более целесообразно делать развитую тепловоспринимающую поверхность, которая вся омывается горячими газами в процессе топки. Здесь целесообразно снова обратиться к опыту строительства промышленных котлов. (См. рис. выше). Вот пример организации современного эффективного теплообмена. Емкость с водой пронизана трубами по которым проходят горячие топочные газы. Обратите внимание, что эти каналы сделаны горизонтальными. При таком расположении каналов поток горячих газов естественным образом прижимается к верхней поверхности канала и скользит вдоль нее, отдавая тепло достаточно эффективно. Дополнительно в каждый канал вложены спирали, которые заставляют поток вращаться по мере продвижения по каналу.

В бытовых печах существует несколько конструктивных способов организации теплосъема. Это колпаки, горизонтальные дымообороты, вертикальные дымообороты, рассечки, комбинации подъемных и опускных каналов и т.д. На наш взгляд, в наименьшей степени условия организованного теплосъема созданы в колпаковых печах и в прямоточных печах с рассечками. В колпаковых печах под сводом создается подушка горячих газов, которая достаточно медленно замещается более горячими, проходящими в нижней части колпака (вспомните, скорость движения газовых потоков в печи составляет метры в секунду, а кирпич - это достаточно инерционный материал в смысле теплопроводности. Недостатком же рассечек, установленных в большой прямоточной полости является то, что не все они работают в одинаковых условиях. Как уже говорилось выше, в полостях образуются русла газовых потоков, которые, предположительно, охватят не весь массив рассечек, а только те, которые будут лежать в этом русле. Это мы будем проверять, проводя испытания комбинированной печи в которой второй ярус - это прямоточная часть с рассечками. Такая печь построена на первом этаже ЦГК при активном консультировании Владимиром Жирновым - последовательным приверженцем прямоточных печей с рассечками. Результаты испытаний будут выложены в интернете. Гарантированно сказать какими будут результаты мы сейчас не можем (для того печь и строили, чтобы узнать). Единственное, что мы гарантируем - это то, что испытания будут проведены совершенно непредвзято и что на сайте будут выложены результаты, реально полученные в процессе испытаний, какими бы они ни были.
Наиболее рациональным, в смысле эффективности теплосъема, является горизонтальный дымооборот. Здесь поток дымовых газов движется все время вдоль свода, прижимаясь к нему. Правда, существуют и некоторые неудобства, например, при организации нескольких таких дымооборотов дым может просто «теряться», охлаждаться не успев дойти до дымовой трубы, и появятся проблемы с тягой. Таким образом, при устройстве теплосъема печи приходится искать «золотую середину» между двумя крайними полюсами: с одной стороны система теплосъема должна быть достаточно развитой, чтобы эффективно удерживать тепло от уноса в атмосферу, а с другой она должна быть достаточно «прямоточной» и не препятствовать излишне движению дымовых газов, чтобы не получить проблем с тягой, розжигом и дымлением в помещение. Из всех перечисленных способов теплосъема наибольшего внимания, на наш взгляд, заслуживает система с одним подъемным и несколькими опускными каналами.

Схема отопительного щитка с параллельными опускными каналами

Рис.9. Схема отопительного щитка с параллельными опускными каналами.

Эта система широко применяется в теплосъемных щитках и имеет одно несомненное преимущество перед остальными. Она саморегулирующаяся. Как видно на рисунке печной газ, попадая в верхнюю часть полости, под действием тяги опускается преимущественно по первому опускному каналу. Через некоторое время этот канал достаточно прогреется и его сопротивление возрастет настолько, что печной газ начнет движение и по следующему каналу. В итоге, движение газов будет осуществляться по всем каналам, но включаться в работу они будут последовательно. Привлекает это тем, что с помощью такой системы теплосъема можно в какой-то степени предотвратить рост температуры в печной трубе, а следовательно, и повысить эффективность печи. Ведь будет снижен унос тепла в атмосферу, а именно этот фактор в наибольшей степени влияет на экономичность печи.

Вот, в кратце, те выводы, которые мы получили проводя испытания различных печей и каминов. Все вышеперечисленное мы постарались учесть в конструкции отопительного камина, который будет построен на втором этаже ЦГК.

Схема организации конвективной части камина с системой параллельных опускных каналов, включающихся в работу последовательно

Рис.10. Схема организации конвективной части камина с системой параллельных опускных каналов, включающихся в работу последовательно.

Идея проста. В процессе нагрева внутренних теплосъемных поверхностей печи теплопередача от нагретых печных газов к этим поверхностям ухудшается, т.к. уменьшается разность температур между печным газом и стенкой печи. Полученное в топке тепло хуже удерживается печью и «вылетает» в трубу (см. график роста температуры на рис.8). Для уменьшения потерь тепла мы увеличиваем площадь тепловоспринимающей поверхности печи в процессе ее топки. Происходит это потому, что длина опускных каналов различна, а, следовательно, и различны аэродинамические сопротивления этих каналов. Сначала печные газы идут по кратчайшему пути, там, где легче. Прогрев стенок канала вызывает рост его сопротивления нисходящему потоку газа, что приведет к включению в работу следующих каналов с более длинным ходом. В идеале необходимо подобрать геометрию каналов таким образом, чтобы их полное включение осуществилось примерно через 1 час топки.

Конструкция камина очень проста, и ее сможет повторить любой желающий, как печник, так и любитель. Если испытания этого камина действительно покажут его экономичность, то это свойство в совокупности с простотой, удобством эксплуатации, привлекательным внешним видом и возможностью любоваться открытым огнем составят тот «букет потребительских качеств», который позволит запустить этот отопительный камин в массовое производство и обеспечит высокий потребительский спрос на него.

Вне зависимости от того, какие результаты будут получены, испытания будут продолжаться. Именно для этого и создается испытательный центр, закупается оборудование, налаживаются контакты с ведущими специалистами - испытателями печей.

И еще. В ходе проведения испытаний, мы поняли, что необходимо каким-то образом выполнять замеры скорости газового потока на выходе из печи, а еще лучше его объемный расход. В этом случае будет возможен расчет полного теплового баланса печи. Имея величину тепловых потерь на выходе из печи и рассчитав общую теплотворную способность сжигаемых дров (с учетом их влажности) на входе, можно с достаточной степенью точности вычислить величину КПД печи в целом. Привлекает такая схема тем, что позволяет сравнивать между собой печи любой конструкции, использующие любые схемы сжигания топлива. К сожалению пока мы не смогли найти прибора измеряющего скорость потока печных газов. Проблема связана, в основном, с содержанием сажи в печных газах, которая засоряет датчики и припятствует измерениям. Таким образом, приоритетными направлениями в организации испытаний печей являются поиски возможности измерения объемного расхода печных газов на выходе из печи и измерения общего количества сажи, выбрасываемой в атмосферу.

 
       
У нас вы можете заказать натяжные потолки в Волгограде
Национальная Лига Печников 2006.